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阳极氧化生成的氧化膜厚度从理论上可按法拉第第二定律推导的公式进行计算。

0= Kit

式中。为阳极氧化膜厚度(μm) ，I为电流密度(A/dm2) ，t为氧化时间(min) ，K为系数(当氧化铝

密度γ=kg/立方米则K=0.309)。上述 公式计算的前提是以认为通过的电量全用于氧化铝析出，同时也把

氧化铝及膜的密度视为纯净的氧化铝密集的值。但实际情况并非完全如此，为了使K值更切合实际，应将

电流效率和在这种工艺条件下所生成膜的密度或孔隙度考虑在内，即:

K= 1.57 η/γ

式中η为电流效率(电极上实际析出的物质量与又总电量换算出的析出物质量之比)。K实值各国取值大

小各异，美国有取0.328、0. 285-0.355，日本有取0. 352、0. 364、0.25，中国、俄罗斯取0. 25。

●同槽处理的阳极氧化零件，有的无氧化膜或膜层轻薄或不完整，有的在夹具和零件接触处有烧损熔蚀现象。这类故障在流酸阳极氧化工艺实践中往往较多发生，阳极氧化生产线，严重影响铝合金阳极氧化质量。

      由于铝氧化膜的绝缘性较好，所以铝合金制件在阳极氧化处理前必须牢固地装挂在通用或夹具上，以保证良好的导电性。导应选用铜或铜合金材料并要保证足够接触面积。夹具与零件接触处，阳极氧化，既要保证电流自由通过，又要尽可能减少夹具和零件间的接触印痕。接触面积过小，电流密度太大，会产生过热易烧损零件和夹具。无氧化膜或膜层不完整等现象，主要是由于夹具和制件接触不好，导电不良或者是由于夹具上氧化膜层未清除所致。

     ●铝合金硫酸阳极氧化处理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉，特别是填充封闭后，制件表面出现严重粉层，抗蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季，尤其是没有冷却装置的硫酸阳极化槽，往往处理1-2槽零件后，疏松粉化现象就会出现，明显地影响氧化膜的质量。

1．磷化液的配制

       将磷化槽刷洗干净，加入2／3容积的水(或去离子水)，将所需成份按计算量称量，分别

加人槽中，加热至一定温度并搅拌至溶解后，加水至使用液面，取样做分析，符台工艺规定

后进行试生产，试产台格后，再进行正式投产。

       2．磷化处理的工艺过程

       自改革开放  来，阳极氧化设备厂家，涂装前的表面处理技术发展很快，显著的特点是许多新技术得到推广

应用，具有代表性的是磷化的表面活化清洗剂，性能优异的锌钙系磷化剂等的应用。其工艺过程

见表。

       前面我们谈过，钢桶表面经过磷化后，还需要进行钝化处理。这是因为磷化膜经过钝化

处理后，可以提高其防护性。但这并不是的，铝合金阳极氧化生产线，对于有些磷化膜来说，钝化和不钝化性能相差

不多；而又有一些磷化膜，钝化后效果反而不如以前。为此，人们可以在生产过程中，不断地采

用新技术、新工艺、新材料，从而减化涂装前的预处理工艺。