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磷化处理是将钢桶表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜,铝氧化设备,叉通常
被称为转化涂层。形成的磷化膜为多孔的晶体结构,油漆可以渗入到这些孔隙中,因而能显著地
提高油漆的附着力。此外,磷化膜叉能使金属表面由良导体转变为不良导体,从而抑制了金属表
面微电池的形成,有效地阻碍了油漆的腐蚀,可以成倍地提高油漆的耐蚀性和耐水性,所以磷化
膜已被公认为是油漆的基底。所以,对于钢桶来说,在潦漆前100%的进行漆前的磷化处
理。
对于制桶企业来说,如果有涂装前的清洗装置,磷化处理将是非常简便易行的。它的施
工方法也是采用喷射或浸渍两种。它所使用的材料绝大多数是无机盐类,故成本低廉。
磷化(phosphorization)是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是:给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀;用于涂漆前打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史,大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜,早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的(B.P.No.3119)。从此,磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中,阳极线,磷化处理技术积累了丰富的经验,有了许多重大的发现。一战期间,磷化技术的发展中心由英国转移至美国。1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展,拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液,克服T许多缺点,将磷化处理时间提高到lho 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展,全自动阳极氧化生产线,即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。结束以后,磷化技术很少有突破性进展,只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术,金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前,磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省 能源进行。
铝氧化起粉的原因与解决方法
,当氧化膜层起粉有灰这种不良状况时,我们应先试着尝试能否擦掉。要把关闭工艺引起的封孔灰和电的粉灰扫除去。
其次,再进行氧化起粉灰的本源逐个剖析。
一般,膜层起粉灰由以下几点引起:
1.氧化槽温度过高;
2.硫酸浓度过低;
3.铝离子含量超越18g/L。(铝离子含量敏捷的原因也多是氧化槽温度过高导致,再有就是氧化槽掉件没及时打捞)
氧化槽温度过高,要断定冷动机装备不够大?如果平常制冷量还可以,那要考虑冷水循环量大小了,是否循环水泵堵塞形成的温度过高,逐个扫除。
硫酸含量要根据每天的氧化槽带出带入硫酸耗费,定期检测并弥补硫酸。时间保持在工艺范围内(180-220g/L)。
电解液温度对氧化膜的耐磨性影响极大,一般来说,福建省阳极氧化,如果温度下降,那么铝和铝合金的阳极氧化膜耐磨性能就,这是由于电解液对于膜的溶解速度下降所造成的,为了获得较高硬度的氧化膜。我们要掌握温度在±2℃范围内进行硬质阳极氧化处理为好。